降低鋼鐵原料的消耗的工藝技術(shù)： 
    1、控制良好的終點渣況；
    2、及時更換出鋼口磚和規(guī)范過程維護；
    3、注意后大面的噴補；
    4、強化加球小車的維護調(diào)整和加球操作；
    5、始終關(guān)注擋渣球的質(zhì)量狀況，確保爐內(nèi)鋼水出盡出完的同時合理有效控制下渣；
    6、減少鋼水氧化和提高合金收得率；
    7、改進吹煉工藝，降低噴濺損失，為消除或減輕噴濺采取了以下措施：
    （1）、適當(dāng)提高爐容比，在對轉(zhuǎn)爐擴容的基礎(chǔ)上對轉(zhuǎn)爐爐襯結(jié)構(gòu)進行改進，工作層全部采用鎂碳磚爐襯，減少了爐襯厚度，從而增加了爐內(nèi)有效容積，同時采用合理的爐型結(jié)構(gòu)，以利于噴濺物的反射。
    （2）、合理控制轉(zhuǎn)爐裝入量和控制造渣料用量，以便減薄渣層。根據(jù)爐齡和爐襯情況采用分階段定量裝入法，在爐役前期適當(dāng)減少裝入量，保證爐內(nèi)有效工作容積。
    （3）、改進化渣工藝，保證前期化好渣，在二批造渣料加入前后，通過提前成渣的方法，將泡沫渣的高峰期前移，以便與脫碳的峰值時刻錯開。
    （4）、在脫碳的高峰期到達(dá)之前，暫時提高槍位，然后再將其平緩地恢復(fù)到正常值。
    （5）、吹煉終期采用壓槍位操作，加強熔池攪拌，保證終點鋼水成分和溫度的均勻，同時降低爐渣氧化性。
    8、改進其他配套工藝，創(chuàng)造良好的降低鋼鐵料消耗條件：
    （1）、提高混鐵爐爐膛溫度，保證鐵水溫度在1200℃以上； 
    （2）、引進出鋼下渣檢測裝置，防止鋼渣進入鋼包內(nèi)，提高合金收得率、降低鋼水氧含量；
    （3）、改進中間包浸入式水口，降低連鑄中廢； 
    （4）、改進連鑄火焰切割裝置和氣源類型，通過減少割縫以降低鋼鐵料消耗； 
    （5）、調(diào)節(jié)鋼水成份，保證鋼水流動性和可澆性，確保連鑄生產(chǎn)穩(wěn)順，減少鋼水損失和回爐。