無水炮泥的使用效果不僅與炮泥本身的質量有關，也和冶煉的礦石改變、高爐參數(shù)的變化、爐前操作工及設備情況等有很大的關系。
礦石改變主要是指在煉鐵過程中由鐵礦石、燃料、熔劑三種原料進行冶煉發(fā)生還原反應。其中鐵礦石經過加工后可分為燒結礦、球團礦、塊礦。在一般情況下，燒結礦為堿性，球團礦和塊礦為弱酸性，所以加入的熔劑量是不同的，冶煉出的鐵水堿性程度也不同，對無水炮泥的使用效果也有差異。
（一）專業(yè)術語
無水炮泥在現(xiàn)場使用過程中，經常用的專業(yè)術語有：
１、鐵口深度：指鐵口外部至爐內炮泥形成的泥炮間距離。
２、潮鐵口：潮鐵口是指炮泥沒有完全燒結，含碳結合劑沒有碳化，揮發(fā)份在出鐵時遇鐵水高溫時爆出，使鐵水渣飛濺，甚至象火箭一樣從鐵口噴出。
３、滲鐵：炮泥在開鐵口時，未達到深度時有少量鐵水流出，堵住鉆桿是滲鐵。
4、跑大流：高爐內的鐵水短時間流出量過大，造成鐵溝不能及時排出，滿出鐵溝，流到高爐平臺上。
５、來風：當鐵水流出時，爐內液面降到鐵口位置，造成爐內氣體從鐵口排除冒黃煙，就是我們說的“來風”。
6、燒結性：炮泥在低溫、中溫、高溫三個溫度階段都能達到不同程度的燒結，及時堵上鐵口，同時在爐缸內形成足夠大的泥包，起到保護缸內襯磚的作用。
7、粘合性、可塑性：新炮泥要和孔內的舊炮泥有良好的粘合性及可塑性，當炮泥在外力作用下，產生變形但不開裂；當外力去掉以后仍能保持其形狀不變，使新舊炮泥形成整體，防止因裂縫存在引起滲鐵、斷漏，影響高爐出鐵及發(fā)生爐前安全事故，從而起到維護鐵口的作用。
鐵口及鐵溝
（二）常見問題及處理方法
無水炮泥在現(xiàn)場使用過程中，會出現(xiàn)一些問題，我們可以從冶煉原料、高爐參數(shù)、爐前操作方面來找原因和解決的方法，為下次供貨提供依據(jù)。
1 泥炮難打泥
1、泥炮難打泥主要有以下下原因：
1）渣鐵未出盡，鐵口不噴吹或鐵口假來風堵鐵口，使鐵口內阻力增大。
2）鐵口眼偏離中心過多，與泥炮嘴不在同一條中心線上，使炮泥吐出不暢快。
3）鐵口打開時沒有完全貫通，鐵口中心漏，前部泥包存在，打泥時阻力大。
4）爐墻脫落的大塊脫落物沒有完全熔化，堆積在鐵口孔道前，使打泥阻力增大。
5）來自于爐內的阻力變化，爐缸工作不均勻，往往打不進泥的鐵口不甚活躍，沒有足夠的空間容納炮泥進入。
6）爐溫波動大。鐵水溫度過高或者過低時，渣鐵粘稠鐵口眼不易擴大。
7）炮泥和過度管結交或使用存放時間過長的炮泥，泥質變干變硬，充填使泥炮打不動。
8）分段打泥時，中間停頓時間較長，使鐵口內炮泥前進摩擦力增大而推不動。
9）排除一切外界因素，泥炮突然打不進去泥，炮泥本身馬夏值過高所致。
2、現(xiàn)場解決辦法：可以打泥之前用煤氣燒泥炮，使泥炮溫度升高。
3、配方調整辦法：增加焦油加入量，調整粘土，調整粘土增加混合時間。
2 泥炮壓力低
解決方法：需要調整力度配比，粘土的比例，降低焦油的加入量。
3 鐵口難打開
首先分析在鐵口什么位置難以鉆孔，不同位置意味著不同原因，炮泥在不同溫度下的燒結性能不同。
1、可能是泥料中有大的裂紋造成的；
2、開口困難一般出現(xiàn)在超深鐵口，因為超深度鐵口容易炮泥產生裂紋而發(fā)生漏鐵，超深鐵口開口時使用的鉆頭磨損嚴重，切削能力減弱而無法穿透由泥包前端的紅熱硬殼，加上開口機的強大錘擊沖力容易使鐵口前端泥包震裂產生渣鐵。
3、炮泥本身馬夏值過高。
現(xiàn)場解決辦法：發(fā)現(xiàn)鐵口漏鐵，及時堵上，具備出鐵條件及時出鐵，可適當減風。重新打泥時，要減少打泥量，增大打泥壓力，減低打泥速度，間歇性打泥，通過間歇性打泥，使新進入的泥彌補到的前段的炮泥燒結后產生裂紋中，用物理的方式減少漏鐵，但需要爐前操作工的配合。
配方調整辦法：減少粘土的加入量，可適量加入膨脹劑調整解決。
4 鐵口擴口太快
解決方法：調整Al2O3,增加抗鐵水沖刷性能，調整SiC增加抗渣性。
5 噴濺
1、原因：
１）爐內操作，爐內漏水，小套漏水（風口套管內）
２）鐵口漏煤氣（鐵口淺）
３）炮泥燒結不好有斷層，炮泥焦油中的揮發(fā)分（揮發(fā)分為高溫或外界原因造成材料中的某種成分揮發(fā)成氣體）。
４）爐溫太高，鐵口崩鐵豆。
５）氣孔率過高（炮泥本身原因），（透氣性）主要是兩種原因
①氣孔率低的情況下，炮泥本身的揮發(fā)分無法排除只能是在開口出鐵的時候出來造成了噴濺。
②氣孔率過高，鐵口內本身炮泥密度低強度低，鐵水滲透到炮泥里，造成炮泥碎成小塊，沖刷時產生噴濺。
2、現(xiàn)場解決辦法：排除設備和高爐的因素，如果是炮泥的質量原因，可以減低打泥速度，使炮泥的時間燒結；在開口時，開孔可以進行一半時，停5-10分鐘后，再進行開口，使炮泥充分結燒。
3、配方調整辦法：降低焦油含量，增加焦粉量，改進燒結性能，減少煤氣泄漏
6 鐵口過短
鐵口淺的主要原因是因為炮泥強度差和泥炮操作壓力有關，還有是爐溫不正常造成的。增加金屬粉末，提高粘土質量，調整力度分布，關閉鐵口上方，增加打泥量。
7泥包易折斷
和鐵口打開方式有關，降低高溫強度，降低泥炮打入速度，增加打泥壓力，增加石墨加入量，可以調整泥包形狀，增加延展性，降低高溫強度，減小焦油入量，增加云母的加入量，需要悶炮時間一般為10-20min。
8漏泥
1、主要原因 是鐵口損壞或渣鐵沒有出凈，粘在鐵口通道處，另外一種情況是炮泥本身太軟，在高溫下變稀。
2、現(xiàn)場解決辦法：清理泥炮接觸面，打泥時延緩退炮時間。
3、配方調整辦法：減少結合劑和瀝青粉加入量。
9跑大流
1、主要原因：一方面是炮泥不耐沖刷，出鐵時，擴徑過大；另一方面由于炮泥結合劑加入量過高，導致炮泥中低溫燒結性能變差，在規(guī)定的時間撤炮以后，爐內壓力把炮泥被動排擠出鐵口。
2、現(xiàn)場解決辦法：立即停止本批炮泥的使用，與其他批次的炮泥按不同比例進行混合使用。
3、配方調整辦法：多加入碳化硅、微調粘土的加入量，增加混煉時間，使其攪拌均勻。
（三）生產中高爐參數(shù)變化的基本知識
１、爐渣的主要成分是MgO和CaO。
２、利用系數(shù)：每天出鐵量/爐內容積。
３、高爐內為堿性環(huán)境。
４、按照比例，風量越大，風壓隨之也越高，產量越高。
５、頂壓越高，鐵口壓力越大，爐內壓力增大，鐵水速度越快。
６、頂壓過高，炮泥影響會很大。
７、出鐵速度合適的情況下：
①開口直徑，鉆頭直徑越大，出鐵速度就越大，出鐵時間降低。
②頂壓越高，出鐵速度越快，出鐵時間越短。
８、鐵口深度太淺，出鐵時間短，不安全；鐵口深度太深，鐵口易斷，浪費炮泥。
總之，炮泥的使用效果受多方面因素的制約，而且這些因素時刻在變化，這也導致炮泥的使用效果在變化，所以，炮泥在使用過程中，有一些變化是正常的，但有大的變化是不正常的，需要找出原因，合理調整。值得注意：不要把炮泥效果的任何變化，都歸結于炮泥本身的質量，隨意改變配方，這也是生產者的禁忌。也希望廣大炮泥從業(yè)者，密切交流，共同提高，為我們煉鐵事業(yè)做出一份貢獻。
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