煉鋼廠切實落實降本增效工作，將這一主旨貫穿于工作的方方面面，通過優(yōu)化頭尾坯切割工藝，以及減少非計劃堵流、工藝堵流、生產(chǎn)堵流，非計劃堵流次數(shù)大大降低，減少了廢坯，提高了鋼水收得率。達到了既見指標，又見效益的目的。

以前每次停機堵流時，隨意性較強，往往產(chǎn)生的結果是，個別流的尾坯能夠切割成合格鑄坯，其余流不夠定尺的短坯則會被挑廢，成坯量低，挑廢率高，不僅影響班組指標的完成，而且直接影響職工參與降本的積極性。連鑄車間5號機機長王勤天天與這些設備打交道，他看著這些白白扔在廢坯區(qū)的廢坯，急在心上。他想，如果卡坯過程中根據(jù)中包剩余鋼水量進行合理卡坯，不僅能滿足生產(chǎn)要求，還能減少挑廢，降低成本，可謂一舉兩得。為了更加精確，他細致地量出從結晶器到火切機的長度，計算出卡一支合格坯怎么卡，在什么時間安排堵流等。通過反復試驗，“取長補短”的堵流方法果然奏效。通過一段時間的實施，效果十分明顯。目前，該車間的16個機組已完全按照“優(yōu)化頭尾坯切割工藝”這一方法進行控制，頭坯和尾坯完全按要求控制在規(guī)定范圍內，并且呈現(xiàn)出逐月降低的趨勢。

據(jù)了解，為了能實現(xiàn)指標更優(yōu)，減少非計劃堵流，該車間一方面加強對設備的點檢維修，避免發(fā)生突發(fā)性的設備故障；一方面強化崗位職工的操作責任心，減少工藝堵流事故，同時，要求機長與調度、轉爐及時溝通，保證鋼水銜接，穩(wěn)定生產(chǎn)節(jié)奏，減少因生產(chǎn)協(xié)調不到位導致的生產(chǎn)堵流事故。去年后半年以來，堵流次數(shù)由原來的130次/月，降低到現(xiàn)在的80次/月以下，其中，非計劃堵流次數(shù)僅占20%；挑廢由去年的每月550噸降低到現(xiàn)在的不足300噸，大大減少了廢坯，提高了鋼水收得率。